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事例3知識

カード 82枚 作成者: 中小企業診断士見習い たかぴあ (作成日: 2015/06/07)

  • 個別受注生産の課題は?

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  • 1

    個別受注生産の課題は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 短納期化 ・設計の標準化 ・部品の共通化 ・段取の短縮 ・設備配置の見直し

    解説

  • 2

    見込生産の課題は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 在庫の適正化→販売機会ロス、死蔵在庫、廃棄コスト削減 ・需要予測の精度向上

    解説

  • 3

    需要予測の精度向上を図るには?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・営業部のマーケティング強化 ・生産リードタイム短縮で、顧客ニーズの変化に対応

    解説

  • 4

    コストダウンの方策は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・生産時間の短縮 ・不良をなくす ・材料費を下げる

    解説

  • 5

    在庫保有のメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・欠品の防止 →販売機会の損失防止 ・短納期実現 ・発注費用削減 ・生産負荷の調整

    解説

  • 6

    在庫保有のデメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・費用の発生(管理・保管など) ・廃棄ロスの発生 ・キャッシュフローの悪化

    解説

  • 7

    定期発注方式のポイントは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 長所→需要変動に対応しやすい 短所→発注量の算出が都度必要   →管理工数が多い

    解説

  • 8

    定量発注方式のポイントは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 長所→発注管理が簡単 短所→実需と供給量が乖離しやすい

    解説

  • 9

    外注の目的は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・自社にない経営資源の補完 ・負荷変動に対応するため生産工数の補完 ・要求コストへの対応

    解説

  • 10

    段取り作業の標準化の手順は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 1、段取り作業の時間、作業順序の把握・分析 2、内段取りの外段取り化 3、内段取り作業の短縮化 4、外段取りは、段取り前の準備を5Sで進める

    解説

  • 11

    納期回答が不正確への対応策は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 各工程の日程管理を把握する →工程進捗状況をタイムリーに情報共有する

    解説

  • 12

    デカップリングポイント設定のメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・デットストックのリスク低減 ・納品リードタイムの短縮

    解説

  • 13

    生産性を向上させるには?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・産出量↑  不良削減、歩留り向上 ・投入量↓  作業方法の改善、設備投入による作業人数の削減

    解説

  • 14

    ロットサイズを大きくすると?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 段取り作業の回数が減少  →生産の効率化

    解説

  • 15

    ロットサイズを小さくすると?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・生産リードタイムが短縮できる ・作業者の手待ち減少 ・仕掛品在庫が減少

    解説

  • 16

    ラインバランシングをすると?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 作業のばらつきを減らし均等化  →仕掛品の滞留や作業者の手待ちを抑制

    解説

  • 17

    セル生産方式のメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・運搬時間の短縮 ・仕掛品の削減 ・生産能率の向上  →短納期化

    解説

  • 18

    グループテクノロジーと特徴は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 類似部品&機械のグループ化 →大ロット化 →段取り替え回数削減 →多品種少量生産の大量生産効果

    解説

  • 19

    短納期のための情報化対策は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・営業と生産現場の情報共有、連携 ・設計、調達期間の短縮 ・進捗管理による納期管理

    解説

  • 20

    設計時間を短縮するには?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・CADシステム活用  →部品の標準化、過去データの流用により設計工数削減 →モデルチェンジに迅速に対応 →取引先とのイメージ共有

    解説

  • 21

    調達期間を短縮するには?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・仕入先にあらかじめ受注見込情報を伝達し、双方の在庫情報を共有

    解説

  • 22

    POPシステムのメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 稼働状況をリアルタイム把握  →精度の高い生産計画を作成  →顧客への迅速な納期回答  →生産統制の機能向上

    解説

  • 23

    営業支援システムSFAとは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 在庫、納期、受注・出荷手配、工場の余力、進捗状況を把握し、営業効率化を図る

    解説

  • 24

    SCMのメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・情報共有による全体最適化  →リードタイム短縮、在庫の適正化、物流コスト削減など

    解説

  • 25

    モジュール生産方式とは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 受注後にモジュール部品の組み合わせによって多品種生産に対応する方式

    解説

  • 26

    モジュール生産方式のメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・組立工程で扱う部品点数の削減 ・納入リードタイム短縮 ・製品品質の安定化

    解説

  • 27

    常備品管理方式に適する資材は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・使用頻度が高い ・保管が容易 ・調達リードタイムが長い

    解説

  • 28

    機能別レイアウトのメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・多品種少量向け ・設備の稼働率向上 ・加工順路変更時における柔軟な生産工程の対応が可能

    解説

  • 29

    機能別レイアウトのデメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・設備間における物の移動が錯綜  →設備管理が煩雑 ・段取り替えによる停滞が、複数種類の製品の流れを停滞させる

    解説

  • 30

    資材標準化のメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 財務面→在庫削減による発注費・管理費の引き下げ 生産面→品質の安定、不良品率の低下、備蓄による短納期対応

    解説

  • 31

    資材標準化のデメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 変化に対する硬直性→技術改善の停滞

    解説

  • 32

    在庫不足に伴う問題点は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・売上機会ロス ・欠品による生産リードタイムの長期化

    解説

  • 33

    定期発注方式における在庫削減策は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・需要予測の精度向上 ・在庫調整期間の短縮化(調達期間+発注サイクル)

    解説

  • 34

    外注のメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・外部の技術、ノウハウ活用 ・原価低減 ・受注量の変動に合わせ生産能力の調整ができる

    解説

  • 35

    外注の留意点は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・機密情報の漏洩リスク ・外注分野の技術等の蓄積ができない

    解説

  • 36

    SCM導入効果が高い生産方式は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・マスカスタマイゼーション  →顧客仕様の製品を効率的に大量生産する。 ・制約理論  →ボトルネック解消による生産性向上。

    解説

  • 37

    取引構造のメッシュ化の進展メリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・有利な仕入先選定 ・売上高増加 ・リスク分散 ・必要な仕入量の確保 ・技術、商品需給の情報入手

    解説

  • 38

    OEMのメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・安定受注 ・稼働率向上によるコスト抑制 ・相手先のブランド力、販売力を活用 ・コア事業に経営資源を集中できる ・導入期における技術水準向上

    解説

  • 39

    OEMのデメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・生産量、価格において相手に主導権 ・自社ブランドの育成につながらない ・独自技術、販売チャネルが育たない ・顧客の声が直接届かない

    解説

  • 40

    受注生産の重要ポイントは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・適切な納期回答 →進捗管理

    解説

  • 41

    受注生産のメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・顧客ニーズに対応 ・在庫保有なし

    解説

  • 42

    受注生産のデメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・生産の負荷変動が大きい ・納入リードタイムが長い

    解説

  • 43

    見込み生産の重要ポイントは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 適正在庫の確保 →需要予測の精度向上

    解説

  • 44

    見込み生産のメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・繰り返し生産で生産性向上 ・納入リードタイムが短い

    解説

  • 45

    見込生産のデメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・顧客要望に合わせにくい ・死蔵在庫、欠品の可能性

    解説

  • 46

    内作のメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・ノウハウ蓄積 ・機密情報もれにくい ・差別化

    解説

  • 47

    内作のデメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・開発リードタイムが長い ・初期投資が必要 ・開発リスク

    解説

  • 48

    外作のメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・外部の高い専門性を活用 ・多額の初期投資が不要 ・需要の変動に対応

    解説

  • 49

    外作のデメリットは?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・ノウハウが蓄積できない ・機密情報漏れ ・外注管理の負担

    解説

  • 50

    設計面のコスト低減策は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・部品共通化→調達、作業効率↑ ・組立の容易さ→作業工数↓ ・歩留まり向上→材料ロス↓ ・不良出にくい設計→破棄ロス↓

    解説

  • 51

    調達面のコスト低減策は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・VE提案による低価格材料の活用 ・購入材料の標準化→購買、管理コスト↓

    解説

  • 52

    作業面のコスト低減策は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・IEでの作業改善により生産性向上 ・QC活動による不良低減→廃棄ロス削減

    解説

  • 53

    品質向上の方法は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 設計 →デザインレビュー、CEにより品質を作り込む 調達 →外注先への品質管理指導 作業 →マニュアルによる品質のばらつき防止

    解説

  • 54

    在庫管理の方法は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 設計 →部品共通化による在庫削減 調達 →ABC管理による発注最適化 作業 →ラインバランシングによる仕掛品在庫削減

    解説

  • 55

    納期短縮の方法は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 設計 →情報の共有化によるCEで開発リードタイムを短縮 調達 →外注先と生産統制情報の共有による納期遅れ防止 作業 →ラインバランシングによる負荷平準、IEによる作業改善、段取りの効率化

    解説

  • 56

    CAD/CAMの活用方法は?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 多品種少量生産 →データ流用し設計期間を短縮 CEへの活用 →データ共有し開発リードタイムを短縮

    解説

  • 57

    繰り返し受注があったら

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 需要予測の精度向上が図れる

    解説

  • 58

    類似性のある原材料があったら

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 原材料の標準化、共通化、規格化を検討する

    解説

  • 59

    営業部の提案力不足があったら

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 設計部の同行営業を検討する

    解説

  • 60

    飛び込み注文が多い時は

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 生産計画の立案サイクルを短期化する

    解説

  • 61

    在庫量や発注が経験でされていたら

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・ABC管理による発注最適化 ・基準在庫量や安全在庫量の策定、発注点管理を強化する

    解説

  • 62

    生産計画の作成で必要な情報項目は

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・工程毎の標準リードタイム ・生産能力 ・材料歩留まり ・需要予測 ・納期日 ・在庫管理

    解説

  • 63

    生産統制で必要な情報項目は

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・進捗管理 ・現品管理 ・余力管理

    解説

  • 64

    設備総合効率は

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 時間稼動率×性能稼動率×良品率

    解説

  • 65

    MRPの情報項目は

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・生産計画 ・部品構成表 ・在庫情報 ・発注残情報 ・ロットサイズ情報 ・リードタイム情報

    解説

  • 66

    受注書に記入漏れやミスがあったら

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 代表的項目をリスト化し選択式にする

    解説

  • 67

    煩雑化していたら

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ◯◯を基準に、◯◯ごとに、管理し、簡素化、効率化する

    解説

  • 68

    設備効率を高めるために削減するのは

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 停止ロス →修理、段取り時間の短縮 性能ロス →保守、安定稼働維持 不良ロス →保守、不良率削減

    解説

  • 69

    セル生産方式のメリット2

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・多能工の育成がしやすい ・作業員のモチベーション向上 ・多品種少量生産

    解説

  • 70

    セル生産方式のデメリット

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・多能工の育成に時間がかかる ・大量生産には非効率

    解説

  • 71

    生産方式の見直しするには?

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・PQ分析 →生産量に応じてレイアウトと生産方式を決める

    解説

  • 72

    品質管理体制は

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・SQC(統計的品質管理) ・TQC(全部門的品質管理) ・TQM(総合的品質経営) ➡︎トップダウンでやる

    解説

  • 73

    品質管理活動のポイント

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・トップダウン ・顧客志向 ・PDCAサイクル ・文書化=マニュアル化

    解説

  • 74

    作業員の判断で作業している時は

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 作業標準化 →マニュアル化 →教育の実施

    解説

  • 75

    作業員の創作意欲を高めるには

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・作業改善の提案制度 ・定期的なジョブローテーション

    解説

  • 76

    多能工の育成には

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・定期的なジョブローテーション ・OJT ・OFF-JT

    解説

  • 77

    多能工による多工程持ちのメリット

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・リードタイム短縮 ・コストダウン ・モチベーション向上

    解説

  • 78

    多品種化で生産効率が低下していたら

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・マスカスタマイゼーション →顧客要望を可能な範囲でメニュー化して生産効率化を図る →カラー見本などのサンプル化

    解説

  • 79

    標準製品の機能差が小さく価格競争になっていたら

    補足(例文と訳など)

    答え

    • 個別要望に対応したマスカスタマイゼーション

    解説

  • 80

    調達面でのコストダウン策は

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・長期取引 ・共同購買 ・コンペによる競争入札方式

    解説

  • 81

    在庫管理の仕方のポイントは

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・部品名➡︎仕様及びロット別へ →安全在庫の削減 →作業効率向上

    解説

  • 82

    加工不良率は

    補足(例文と訳など)

    答え

    • ・設備の精度向上(予防保全) ・設計変更 ・VE提案で歩留まり向上

    解説

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